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干式脱硫工艺是采用自带分级系统的粉碎机与输送分级组合为成套研磨喷粉装置，粉碎后的碳酸钙细粉呈层状或多孔状结构，颗粒大小均匀，具有良好的分散性，然后以固态超微粉末通过多个喷嘴直接喷射到炉膛或反应塔内，能有效去除尾气中95%以上的SO2，HCI的去除率甚至可达99%。生成硫酸钙；采用电子束照射或活性炭吸附使SO2转化生成硫酸氨或硫酸，统称为干法烟气脱硫技术。
干式脱硫的优点是工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性��；其缺点是脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大，操作技术要求高。
煤气干法脱硫技术应用较早,最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术。之后,随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低,活性炭脱硫技术也开始被广泛应用 。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较髙的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分为低温(常温和低于100℃)脱硫剂、中温(100℃~400℃)脱硫剂和高温(>400℃)脱硫剂。我国有关院所开发成功多种型号的低温、中温脱硫剂,西北化工研究院开发成功高温脱硫剂。干法脱硫由于设备简单、操作平稳、脱硫精度高,已被各种原料气的大中小型氮肥厂、甲醇厂、城市煤气厂、石油化工厂等广泛采用,对天然气、半水煤气、变换气、炭化气、各种燃料气进行脱硫,都有良好的效果。特别是在常低温条件下使用的,易再生的脱硫剂将会有非常广泛的应用前景。但干法脱硫的缺点是反应较慢、设备庞大,且需多个设备进行切换操作;干法脱硫剂的硫容量有限,对含高浓度硫的气体不适应,需要先用湿法粗脱硫后,再用干法精脱把关 。
炉内煅烧循环流化床烟气脱硫是在借鉴烟气循环流化床脱硫技术的基础上，其最大的特点是选用价格低廉、来源广泛的石灰石作为脱硫剂，脱硫剂适应性强。同时可与锅炉节能改造相配合，以提高热效率。
1)固体吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，床内粒子碰撞，使吸收剂颗粒表面发生碰撞、磨蚀，不断地去除反应剂表面地反应产物，暴露出新的反应面；
2)通过床料在床内反混及外置分离器可实现颗粒多次循环，以提高脱硫剂的利用率;
3)与电除尘器一体化设计，保证了设备的精简性；
4)采用石灰石为脱硫剂，具有非常强的适应性；
5)与锅炉节能改造同时进行，可提高锅炉的效率，并进一步降低脱硫系统的运行成本。
钙硫比( Ca/S)：<1.4；
物料循环次数：30—100；
脱硫效率：>80%；
SO2脱除效率：>99%；
除尘效率：>99.9%；
系统可利用率：>98%。
从锅炉的空气预热器出来的含尘烟气，首先进入电除尘器，在电除尘器中除掉85%的灰尘，再进入脱硫反应塔。
烟气从底部进入脱硫反应塔，通过文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗�；扑俣鹊氖�。这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点75℃左右，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
烟气从脱硫塔出来后，进入布袋除尘器。在布袋除尘器中，烟气中的粉尘被除去。经过脱硫除尘后，烟气通过锅炉风机排入烟囱。由布袋除尘器捕集下来的固体颗粒，进入除尘器下的船型灰斗，并通过除尘器下的物料循环系统，返回反应塔。这些灰中所夹带的未反应掉的脱硫剂，继续参加反应，如此循环。
船型灰斗中的灰控制在一定的料位中，多余的脱硫灰由气力输送系统送到脱硫灰灰库
该工艺可广泛用于烟气干式净化领域，如煤电厂、垃圾或替代燃料焚烧厂，还可广泛用于玻璃、生物燃烧、水泥、冶金等含有酸性物质的气体工业废气治理中，如SO2、HCI等
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